废旧硅橡胶中聚硅氧烷分子链之间虽已产生交联，但交联密度不大。经过参加恰当的催化剂(酸、碱、盐等)将硅氧硅链节裂解，可将废旧硅橡胶分解成二甲基环硅氧烷混合物(DMC)和小分子链状聚硅氧烷，并可从头应用于硅橡胶生胶制备。上述办法即为化学裂解法，现在已经成为收回运用废旧硅橡胶的首要途径。化学裂解法最重要的包括碱催化、酸催化、水、热和超声波裂解法等。欧美在硅橡胶裂解收回运用方面起步较早，现已形成了一整套技能老练、办理标准的硅橡胶裂解收回技能。大多散布在于高温热解、催化热解、线、

  因为碱和硅橡胶均为固体粉末，常会运用溶剂以进步其触摸作用，这会形成溶剂损耗和环境污染。尽管选用该工艺制得的DMC质量较高，设备腐蚀也较小，但仍存在以下几方面的问题:一是催化剂耗费量大，出产1t粗DMC需耗费700～750kgKOH;二是有较高危险，釜内易产生部分的剧烈反响，或许会引发焚烧和爆破事端；三是产品组成杂乱，运用困难；四是合适运用的规模小，只适用于解聚按键类边角料和模具胶，不适用于玻璃胶。因而，近年来国内有关厂家逐步抛弃该工艺。

  酸催化裂解法是近年来国内厂家遍及选用的工艺，所用催化剂首要为浓硫酸。浓硫酸催化降解法与强碱催化降解法比较，最大的长处是安全系数高，产生焚烧、爆破的或许性小。但该办法仍存在许多缺乏，首要有四个方面:一是对设备的耐腐的才能要求比较高，实践出产中设备替换频率较高，进步了本钱；二是DMC的收回率不稳定，即便对同一种废旧硅橡胶，其DMC收回率的动摇规模可达±15%；三是DMC的收回率较低，关于按键类边角料这种高硅氧烷含量的废料来说，其DMC收回率仅为40%～50%；四是很多的酸性废液、废渣会形成二次污染，进一步增加了本钱。下图为国内企业所用的浓硫酸催化裂解法的一般工艺流程。

  尽管酸催化裂解硅橡胶工艺比较碱催化裂解硅橡胶工艺有了显着改进。可是，当硅橡胶配方中含有氢氧化铝、碳酸钙等碱性物质时，作为催化剂的酸能够与这些碱性物质产生反响，形成催化剂的很多耗费并产生很多副反响残渣。因而酸作为催化剂可处理的硅橡胶品种有限。

  高能超声波法已成功应用到收回硫化硅橡胶中，硅橡胶中的填料对其收回或许性起到了关键作用。此法虽不能得到DMC，但可得到线形低聚二甲基硅氧烷，并能再次用于硅橡胶的出产。S.E.Shim 等人发现超声波能损坏白炭黑填充的硅橡胶中填料与基质间的强氢键，并在附加了高能超声波的挤出机中进行了硅橡胶的收回。

  热裂解法反响条件严苛，能耗较高，副反响多，收回率不高，且反响器体积小，安全性也较低，很难进行大批量出产。但此法也有裂解产品较纯、不引进其它化学杂质等长处。现在国内外选用此工艺的厂家很少。

  硫化硅橡胶在高压水蒸气中，其硅氧硅键可被打断，而解聚成硅氧烷低聚物。尤其是在少数碱金属氢氧化物存在条件下，解聚更易产生。但此法能耗较高，功率很低。