轮胎气密层是无内胎轮胎中的耐透气胶层，最大的作用是防止压缩气体泄露，保持轮胎气密性，多由氯化丁基橡胶或溴化丁基橡胶加工而成。氯化丁基再生胶保留了氯化丁基橡胶基本性能特点，可替代部分氯化丁基橡胶生产轮胎气密层胶料，降低原料成本；合理设计含氯化丁基再生胶的轮胎气密层配方，可逐步优化产品质量。

  在实际生产中，轮胎气密层要求胶料拥有非常良好的气密性、耐热性、耐屈挠性以及良好的硫化和成型粘接性，多采用氯化丁基橡胶。氯化丁基再生胶2SLYY417WFM可与氯化丁基橡胶以合适比例并用，必要时还可以再并用一定量的天然橡胶，及氯化丁基橡胶/氯化丁基再生胶/天然橡胶并用胶并用生产轮胎气密层胶，减少相关成本的同时进一步改善胶料工艺性能与成品质量。

  （1）硫化体系：氯化丁基橡胶/氯化丁基再生胶并用制备轮胎气密层胶料时，能够使用基于氧化锌的噻唑类体系；氯化丁基橡胶/氯化丁基再生胶/天然橡胶并用时，能够使用烷基苯酚二硫化物体系，获得良好的粘接性能和屈挠性能。氧化锌用量控制在3-5份；硬脂酸在硫化体系中可当作活化剂或操作助剂。氧化镁可当作防焦剂，适当提高其用量能大大的提升氯化丁基再生胶硫化胶耐曲挠性。

  在实际生产中，胍类-硫黄体系和硫脲类硫化体系可提供较高的胎体粘接强度，但屈挠性和加工安全性差。秋兰姆-噻唑类或次磺酰胺类硫化体系对提高胶料粘接强度不利。

  （2）补强体系：使用氯化丁基橡胶/再生胶并用胶生产无内胎轮胎气密层时，能够正常的使用同一弹性补强，或者将通用炭黑与重钙、陶土并用，必要时可配合一定量的高耐磨炭黑。合理设计补强填充体系，能大大的提升氯化丁基硫化胶的气密性、耐热性、耐屈挠性以及粘接性能，用量一般控制在50-100份。

  （3）增黏体系：使用氯化丁基橡胶/氯化丁基再生胶并用胶制备轮胎气密层胶料时，能够使用增黏树脂，增加胶料黏性，常用的有酚醛树脂、烃类树脂。轮胎气密层胶料对成型粘接性要求比较高时还能够使用苯酚-乙炔树脂；酚醛树脂与烃类树脂并用也可获得良好的成型、硫化粘接性能。

  氯化丁基再生胶替代部分氯化丁基橡胶生产轮胎气密层时还有很多必须要格外注意的问题，后续小编继续与您分享。